[로이슈 최영록 기자] 제네시스가 28일 인천 영종도 인스파이어에서 ‘GV90 테크 데이’를 열고 초대형 플래그십 전동화 SUV GV90의 핵심 기술과 개발 과정을 공개했다.

지난 8월 처음 공개된 GV90은 B필러 없이 앞뒤 도어가 독립적으로 열리는 코치 도어와 루프 에어백 등 세계 최초 기술을 양산차에 구현했다.

제네시스개발담당 허광훈 상무는 “GV90은 고객을 위해 양보할 수 없는 기준부터 세우고 끝까지 지켜냈다”며 “공간과 안전, 디자인과 감성 품질에서 일반 자동차의 한계를 넘어선 플래그십”이라고 말했다.

리어 도어를 슬라이딩한 뒤 회전시키는 ‘듀얼 모션 힌지’, 상·하단 래치를 동시 제어하는 ‘멀티 릴리즈 컨트롤러’와 ‘듀얼 신칭 소프트 클로징’을 개발했다. 도어 하단 크롬 가니시에는 레이더가 통과하도록 미세 균열을 낸 ‘크롬 크랙’ 기술을 적용했다.

B필러 역할은 차체 골격과 도어 내부로 분산했다. 고강도 스틸 튜브와 구조용 폼을 넣은 ‘히든 롤케이지’ 구조, 도어 내 초고강도 듀얼 스틸 빔으로 전복 시험에서 14톤포스 이상 하중을 견뎠다. 측면 충돌 시험에서도 최소 320mm 생존 공간을 확보했다.

헤드램프에는 차체 색을 칠한 뒤 빛이 나오는 영역만 레이저로 깎아내는 ‘컷리스’ 공법을 적용해 램프와 차체가 하나의 면처럼 이어지도록 했다. 울산 EV공장 자동화 도장 라인과 AI 비전 검사 설비로 도장 품질을 높였고, 투톤 컬러에는 3차례 도료·코팅을 입혔다.

실내에는 리얼 우드, 리얼 스톤, 울 캐시미어를 적용했다. 울 캐시미어는 200종 이상 샘플을 평가해 볼륨감과 내마모성의 균형을 맞췄고, 스톤·우드 내장재는 무늬·색상별 실물 견본집 ‘마스터 북’으로 관리한다.

플래그십 전용 eMP 플랫폼을 처음 적용했다. 1열부터 2열까지 바닥이 이어지는 ‘심리스 풀 플랫 플로어’를 위해 충전 제어 장치와 공조 장치를 전방 PE룸으로 옮겼고, 후방에는 섀시 부품을 입체 배치한 ‘3차원 PE 모듈 구조’를 적용했다. 차체 구조물의 72%에 알루미늄을 썼고, 서스펜션 연결부에는 ‘할로우 캐스팅’ 공법으로 강성을 높였다.

충돌 안전은 에너지를 분산하는 하중 경로 설계에 초점을 맞췄다. 스몰 오버랩 충돌 시 차량이 장애물을 비켜 지나가도록 하는 ‘슬라이드 어웨이’ 거동을 구현했고, 정면 고속 충돌 시 서브프레임과 PE 시스템이 배터리 아래로 미끄러지도록 했다.

세계 최초 루프 에어백은 전복 시 천장을 따라 펼쳐져 탑승객 이탈을 막고 머리 상해를 줄인다. 1400mm 거리에 걸쳐 0.08초 만에 전개되도록 스프링 하우징 구조의 와이어 가이드를 개발했고, 180도 이상 회전하는 전복 시험과 실차 40대 평가, 에어백 단품 평가 300회 이상을 거쳤다.

안티 리프트 성능을 경쟁 차종 대비 19.5% 높인 서스펜션과 리바운드 스프링 강성을 30% 높인 쇽업소버를 적용했다. 멀티 챔버 에어 서스펜션, 현대차그룹 최초 양산 적용한 모노튜브 타입 듀얼 밸브 전자제어 쇽업소버, ‘듀얼 e-LSD’로 주행 안정성과 핸들링을 확보했다.

모터 소음은 축 거동 분석을 바탕으로 연결축을 분리형 구조로 바꾸고 기어 맞물림 면을 정밀 가공해 줄였다. 반대 위상 전류를 주입하는 제어로 가진력을 최대 40% 낮췄다. 모든 유리에 차음 유리를 적용하고 전·후석 도어 글라스에는 두 배 두꺼운 차음 필름을 넣었으며, 흡차음재 면적을 넓히고 상온 발포 공법으로 소음 전달 경로를 차단했다. 윈드노이즈는 초기 목표보다 2dB 낮췄다.

행사장에는 약 1060㎡ 부품 전시관이 마련돼 도장 전 차체와 eMP 플랫폼, 듀얼 모션 힌지 샘플, 헤드램프 내부 구조, 배터리 열전이 안전 기술 적용 배터리 시스템 등을 선보였다. 연구진 30여 명이 상주해 설계 의도와 작동 원리를 설명했다.

제네시스프로젝트2실 안세진 상무는 “장인이 달항아리를 빚듯 GV90에는 수많은 개발진의 시간과 노력이 담겼다”며 “혁신 기술로 새로운 경험을 제공하는, 기술로 완성한 가장 현대적인 장인정신의 결과물”이라고 강조했다.

최영록 로이슈(lawissue) 기자 rok@lawissue.co.kr